化学成分的选择及对高锰钢性能的影响
(1)含碳量和含锰量 钢中含碳量过低时，不---产生有效的加工硬化效果；而当碳含量过高时，又会在铸态中出现大量的碳化物，---是出现粗大的碳化物，因此为了避免析出碳化物，必须控制含碳量不得过高。
为了---高锰钢的性能，必须有足够的含锰量。含锰量过低时不能形成单一的奥氏体组织；而过高的含锰量也是不---的，生产中一般规定，wmn控制在11.0%～14.0%，wc控制在0.9%～1.3%。应该---的是，含锰量与含碳量之间应有适当的搭配，即应有适宜的锰碳比，一般控制在mn/c=10。
(2)含硅量 高锰钢中wsi的规格含量为0.3%～0.8%，硅会降低碳在奥氏体中的溶解度，促使碳化物析出，使钢的耐磨性和冲击韧度降低，因此硅量应控制在规格下限。
(3)含磷量 高锰钢的规格含量为wp≤0.7%，熔炼高锰钢时，由于锰铁的含磷量较高，因此一般情况下钢中的含磷量也比较高。因为磷会降低钢的冲击韧度并使铸件容易开裂，所以应尽量降低钢的含磷量。
(4)含硫量 高锰钢的规格要求ws≤0.05%，双鸭山耐磨铸件，高锰钢因为含锰量高，供应各种耐磨铸件，使钢中大部分的硫与锰在熔炼过程中相互化合而形成---锰(mns)而进入炉渣中，因而钢中的硫含量经常是较低的(一般不超过0.03%)，因此，在高锰钢中硫的有害作用比磷高。
根据工作条件的不同，耐磨铸铁分为减磨铸铁和抗磨铸铁。
减磨铸铁
减磨铸铁是在有润滑、受粘着磨损的条件下工作的耐磨铸铁，其组织为软基体上嵌有硬的强化相。软基体在磨损后形成的沟槽能贮仔润滑油，工作时可形成油膜，而硬的强化相可承受摩擦。一般，珠光体灰铸铁即可满足这一要求，铁素体为软基体，渗碳体为强化相，片状石墨具有润滑作用，脱落后凹坑也可贮油。为进一步提高珠光体灰铸铁的耐磨性，通常将磷的含量提高到0.4%～0.6%，得到高磷铸铁，耐磨铸件厂家，可与珠光体或铁素体形成高硬度的共晶组织，能---提高铸铁的耐磨性。由于普通高磷铸铁的强度和韧性较差，故向其中加入cr、mo、w、cu、ti、v等合金元素，形成分金高磷铸铁，如磷铜钛铸铁、磷钒钛铸铁、铬钼铜铸铁、稀土磷铸铁等，这类铸铁具有---的润滑性及抗咬合、抗擦伤的能力，可广泛用于制造要求具有高耐磨性的机床导轨、活塞环、汽缸套、滑动轴承和凸轮轴等材料。
复合堆焊耐磨钢板有裂纹正常吗？
首先我们要搞清楚裂纹是只有堆焊耐磨钢板的堆焊耐磨层有裂纹还是母材与耐磨层都有裂纹，如果是后者那属于问题，为什么这么说呢？
研究表明，复合堆焊耐磨钢板外表呈现裂纹是正常现象，没有裂纹则是不契合技术请求的。那是否意味着裂纹越深越大就越好呢？当然不是。我们希望的堆焊层外表裂纹应该是：数量多、外形小，散布呈无规律弥散状，裂纹的---仅局限在堆焊层之内。
国外有关堆焊耐磨钢板的技术文献中也标明：1.每平方英寸内应呈现至少一条裂纹；2.耐磨钢板外表有裂纹是允许的，但不得深化母板。上述对堆焊层裂纹的规则，其主要目的为---堆焊复合钢板堆焊层的耐磨性以及在实践运用中的平安性。
不合理的堆焊工艺将可能形成复合堆焊耐磨钢板外表裂纹构成连续延伸，贯穿性的大裂纹。这种大裂纹有可能深化母板之中，球磨机耐磨铸件，形成较大的危害性。在焊接电流为600～700a状况下，母板的熔深约为2～3mm，熔深层已渗入碳与合金元素，故不再为韧性金属。普通堆焊耐磨钢板母板厚度为10 mm，堆焊后的实践韧性区金属约减小20～30%，假如外表裂纹越过熔深层向下继续延伸，势必形成母板强度的降低，更为---者会形成复合耐磨钢板的断裂。
研究表明，堆焊合金层的裂纹数量越多，越细小，散布越广 ，则焊接应力释放的越---，母板焊后变形越小，实际使用中越安全。另外，复合耐磨钢板若外表没有裂纹或很少的裂纹，则视为不合格产品，这是由于堆焊层外表硬度和耐磨性没有到达技术请求。
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